Inzwischen wurden die provisorischen Tragflächenstreben durch die Originalteile ersetzt, in den Rümpfen sind die Pedale und Steuergestänge eingebaut, der Aufbau für das Armaturenbrett ist fertig und die Querruder sind gebaut.
Winter2000/ 2001 ist an den Rümpfen nicht mehr viel zu machen weil es im Hangar einfach zu kalt ist und wir die Teile wegen des auskragenden Fahrwerks nicht mehr in die Werkstatt kriegen. Also haben wir uns wieder den Tragflächen zugewandt und zunächst die Rippenaußenkontur mit einer 4 Meter langen, T-förmigen Richtlatte die wir mit Teppichklebeband und 80-er Sandpapier von der Rolle in ein ziemlich aggresives Werkzeug umgearbeitet haben sauberüberschliffen.. Das hörte sich zwar an als ob ein Esel III-AAA-III-AAA schreit, funktionierte aber prima, auch an der Nasenleiste, die schön die erforderliche Rundung annahm.. Zeitgleich haben wir die Nasenverkleidungspaneele schon mal zusammen geschäftet denn wir wollen, abweichend von der Bauanleitung, die ganze Flügelnase auf einmal beplanken. Bei 1,6 mm Sperrholz brauchen schließlich wir eine Schäftbreite von 15x1,6=24mm, Die Rippen sind aber nur 11,6mm breit. Also haben die Franzosen entweder zusätzliche Verbreiterungen an die Rippen unter den zwei Schäftstellen angebracht,=ca 350 gr totes Gewicht/Flugzeug oder sie haben nicht korrekt pressen können. Dieses Dilemma vermeiden wir durch Beplankung mit der vorher auf dem Tisch geschäfteten und naß vorgebogenen Paneele.
Nach anfänglichem Probieren haben wir nun ein (fast) deppensicheres Schäftverfahren entwickelt: Ca 10 cm von der Kante unseres Arbeitstisches entfernt haben wir mit der Oberfräse eine Nut eingefräst die, gerade leicht laufend, von einer vorhandenen Leiste ausgefüllt wird. Mit einem schwenkbaren Bohrmaschinenhalter (Baumarkt) wurde etwas unterhalb des Arbeitstisches (ausprobieren) eine Bohrmaschine mit eingespannter Schleiftrommel festgeschraubt und der Neigungswinkel und die Höhe so einjustiert, daß der erforderliche Winkel von 1:15 unabhängig von der Dicke des Werkstückes erreicht wird. Am maschinenseitigen Ende wird die Schleiftrommel ganz leicht in die Tischoberfläche eingesenkt;jetzt noch ein Klebestreifen als Markierung für die Vorderkante des Werkstückes und los geht's: Werkstück mit der anzuschäftenden Kante an die Markierung anlegen, zwei Nägelchen durchs Werkstück in die Führungsleiste geschlagen (Kopf rausgucken lassen) Bohrmaschine und Staubsauger: marsch! Beim ersten Durchgang das Werkstück unbedingt gegen Laufrichtung der Schleiftrommel einmal gleichmäßig durchschieben und dann einmal zurück: Fertig ist eine wunderbar gleichmäßige Schäftstelle.
Die Schleiftrommeln aus dem Baumarkt sind übrigens leider weder zylindrisch noch rund, aber ein Durchgang auf der Drehbank schafft in 5 min. Abhilfe und ergibt ein ausreichend genaues Werkzeug.
Auf OUV-Treffen hab ich mich oft gewundert wie die "Experten" die wunderbaren strichförmigen Schäftfugen hinbekommen und das sogar mit dem fast schwarzen "Aerodux"-Leim. "Sauber arbeiten" war dann die Quintessenz der sybillinischen Antworten auf meine Fragen nach dem "Know How"
Jetzt können wir's auch: Man klebt; nach dem Anschleifen, jeweils die (unbearbeitete) Rückseite des Sperrholzes genau gerade und bis ganz vorne, mit breitem Selbstklebeband ab.(Braunes Verpackungsband ist gut sichtbar -für Genauigkeit) Die Grenze der Abschrägung zum unbearbeiteten Teil des Sperrholzes auf der Vorderseite zeichnet man mit einem weichen Bleistift (wegen Kerbgefahr) auf beiden zu verschäftenden Teilen in genau gleichem Abstand an und klebt genau am Strich entlang sauber ab. Auf den Tisch kommt ein breiter Streifen Abdeckfolie, darauf ein ca.5-10 cm breiter Streifen Abreißgewebe (altes Bettuch). Die eine Seite der Schäftung wird eingeleimt (dünn!)und mit der Leimseite noch oben auf die Mitte des Stoffstreifens plaziert; einige Heftnägel außerhalb des Schäftbereichs gegen das Wegschwimmen und nun wird das zweite eingeleimte Werkstück sauber auf minimale Fuge ausgerichtet und geheftet. Wenn die Bleistiftstriche in wirklich gleichem Abstand waren, so muß sich zwangsläufig auch auf der Unterseite eine Minimalfuge ergeben. Nun wieder das gleiche System wie unten: Erst Stoffstreifen, dann Folie dann ebene Platte (Spanplatte 16 bis 25mm) das Ganze entweder mit Schraubzwingen oder Steinen unter Druck setzen. Der überschüssige Leim quillt aus der Fuge heraus und sickert in den Stoffstreifen. Aber keine Angst, er kann ihn nicht am Werkstück festkleben, den alles außer der schmalen Leimfuge ist mit Klebeband versiegelt. Nach Erhärtung zieht man den Stoffstreifen leicht ab, denn er ist nur strichförmig mit der Leimung verbunden. Leichtes Überschleifen mit feinem Sandpapier bringt die "De-luxe-schäftung" voll zur Geltung. Dieser Aufwand ist nicht immer erforderlich, aber z.B. für die Flügelnasenverkleidung haben wir uns den Luxus gegönnt.